Beschaffungsoptimierung bei Bernard Krone

Die Digitalisierung und die damit verbundene Dynamisierung der Märkte schreitet weiter voran. Effiziente und vorausschauende Logistik- und Beschaffungsprozesse sind heute unabdingbar, um sich im Wettbewerb behaupten zu können. Die Maschinenfabrik Bernard Krone GmbH & Co. KG hat diesen Handlungsbedarf früh erkannt. Auf der Suche nach einem geeigneten Partner zur Optimierung der Materialdisposition, hat sich der mittelständische Landmaschinenhersteller für eine Zusammenarbeit mit EMPORIAS entschieden.

Die Herausforderung

Insbesondere vor dem Hintergrund des geplanten Wachstumskurses des Unternehmens, blickte Krone einer Reihe von Herausforderungen entgegen. So galt es, lange Lieferzeiten auf den Beschaffungsmärkten, stetig steigende Kundenanforderungen, undifferenzierte Dispoverfahren, hohe manuelle Dispositionsaufwände und Fehlteile trotz hoher Lagerbestände zu überkommen. Die Implementierung eines Materialklassenkonzepts sollte dabei helfen, die Beschaffungsprozesse des Unternehmens zu optimieren.

Als Ziele galten die Reduzierung der Komplexität durch zukünftige Volumen- und Variantensteigerungen, die Einführung standardisierter Arbeitsweisen, die Sicherstellung gleicher Wissensstände bei Dispositionsmitarbeitern sowie Automatisierungsmöglichkeiten im SAP-System. „Wichtig für uns war, dass differenzierte, auf die Teile- und Lieferantencharakteristika zugeschnittene Materialsteuerungsverfahren eine hohe Verfügbarkeit und Flexibilität sicherstellen. Gleichzeitig wollten wir Überbestände und Lagerhüter vermeiden“, sagt Lukas Zumstrull, Verantwortlicher Prozessmanagement bei Krone.

Das Vorgehen

Analyse der Bestandsstrukturen: Zu Beginn wurden die Bestandsstrukturen auf Verbrauch, Reichweite, Umschlagshäufigkeiten und dispositive Stammdaten mittels einer SAP-Datenabfrage überprüft. Ein Abgleich der Bestände mit den eingestellten Dispoverfahren und -parametern gab dabei Aufschluss über die Materialsteuerung und Sicherheitslogik der Disposition. Zudem wurden die Zeithaushalte in der Supply Chain, d.h. Planlieferzeiten der Lieferanten und Eigenfertigung, mit den internen Planungshorizonten (Grob- und Variantenplanung sowie Frozen Period) abgeglichen.

Analyseergebnisse mit dem Know-how aus dem Tagesgeschäft verknüpfen: Die Ergebnisse aus der vorbereitenden Datenanalyse wurden anschließend in Workshops mit den Erfahrungen aus dem Tagesgeschäft der Dispositionsmitarbeiter abgeglichen und verifiziert, um ein vollumfängliches Bild der Ist-Situation zu erhalten. Diese 360-Grad-Betrachtung ermöglichte es, geeignete Ansatzpunkte und praktische Anforderungen an das zukünftige Materialklassenkonzept zu identifizieren.

Ausgestaltung des Materialklassenkonzepts im Kernteam: Die Daten wurden daraufhin mit den Erfahrungen der Dispositionsmitarbeiter abgeglichen und verifiziert. Dadurch konnten gemeinsam mit dem Dispositionsteam differenzierte Dispositionsverfahren in Abhängigkeit der ABC- / XYZ-Klassifizierung des Materialspektrums sowie den internen Planungshorizonten definiert werden. Anschließend wurden die Wiederbeschaffungszeiten und Liefertreue der Lieferanten herangezogen, um die maßgeblichen SAP-Sicherheitsparameter zur Gewährleistung der Materialverfügbarkeit festzulegen.

Proof-of-Concept und Regelkommunikation an Gesamtabteilung: Zur Überprüfung der erarbeiteten Inhalte und zur späteren Sicherstellung der Funktionsfähigkeit im Tagesgeschäft wurde das Materialklassenkonzept im Kernteam in SAP umgestellt und hinsichtlich der dispositiven Auswirkungen getestet. Im Projektverlauf wurde die gesamte Abteilung Disposition in regelmäßigen Abständen über den Arbeitsstand und Ergebnisse der Pilotierung informiert, um die Akzeptanz in der Abteilung zu gewährleisten.

Systemische Verankerung und Schulung: Nach Verabschiedung des Materialklassenkonzepts in der Gesamtabteilung, erfolgten Anpassungen der entsprechenden IT-systemischen Dispoverfahren und dispositiven Stammdaten über Massenänderungen im SAP-System. Dadurch konnten eine schnelle Umsetzung gewährleistet und manuelle Aufwände im Bereich der Disposition minimiert werden.

Hierauf folgten ausführliche Schulungssessions mit den Disponenten in Kleingruppen zu den zukünftigen Arbeitsweisen in der Materialdisposition. Mit Hilfe der IT-systemischen Verankerung in SAP sowie in den SAP-integrierten Modulen ‚Operations‘ und ‚Controlling‘ unseres Partners GIB, wurde das neue Materialklassenkonzept zur dispositiven Steuerung letztendlich live geschaltet und eine automatisierte Pflege und Anpassung für zukünftige Änderungen sichergestellt.

Das Ergebnis

Mit der Implementierung des neuen Materialklassenkonzepts gelang es Krone eine Vielzahl an Optimierungen zu realisieren: Beispielsweise konnten Fire Fighting Aufwände reduziert und eine operative Beruhigung im Tagesgeschäft sichergestellt werden. Weitere Ergebnisse waren eine erhöhte Materialverfügbarkeit, produktionssynchrone Zulaufsteuerungen der A-Teile und die Ausweitung der Automatisierung im Bereich Bestellabwicklung und Stammdatenpflege. Dies hatte nicht nur gesteigerte Umschlagshäufigkeiten zufolge, sondern auch eine Bestandssenkung von über zehn Prozent. „Wir danken EMPORIAS für ihre professionelle und zuverlässige Zusammenarbeit, bei der das gesamte Team von Beginn an als Partner auf Augenhöhe miteinbezogen wurde“, sagt Felix Paus, Produktionscontroller bei Krone. „Gerade die Verankerung des entwickelten Materialklassenkonzepts in unser ERP-System trägt für uns maßgeblich dazu bei, dass wir bestens für die Zukunft und die damit verbunden Herausforderungen des Beschaffungsmarktes gewappnet sind. Wir freuen uns auf eine weiterhin gute und vertrauensvolle Zusammenarbeit.“