SCM 5-Tage-Audit:
Ursachen für SC-Probleme verstehen & Maßnahmen priorisieren
Vom Firefighting zum Forward Thinking in nur 5 Tagen?
So individuell wie die SC Herausforderungen jedes einzelnen Unternehmens sind auch
Ihre Lösungen.
Aktuelle Herausforderungen
Die aktuellen Schwierigkeiten in den Lieferketten bekommt jeder zu spüren. Zum einen haben einzelne Materialengpässe Auswirkungen auf die gesamte Supply Chain, zum anderen schaukeln sich die Probleme mehr und mehr auf:
- Fehlteile führen in der Regel zu angepassten Sicherheitsbeständen und einer zusätzlichen Bevorratung; diese Zusatzbedarfe müssen erst einmal produziert werden.
- Anpassungen der Produktionsreihenfolge aufgrund von Fehlteilen gehen häufig zu Lasten der Effizienz und der Produktionskapazitäten.
- Produktionsausfälle sind für immer verlorene Produktionskapazitäten, die das Problem der Erfüllung aller Kundenbedarfe bei hohen Auslastungen verschärfen
Das Problem ist vielschichtig
Aber auch ohne echte „Materialkrisen“ schaukeln die kurzfristigen Reaktionen auf Fehlteile und Bedarfsänderungen der Kunden die Supply Chain immer mehr auf. Die in der Vergangenheit ausbalancierten Steuerungsparameter können diesen Anforderungen nicht gerecht werden. Alle weiteren Probleme bspw. einer unzureichenden Liefertermintreue, einer fehlenden Differenzierung von Steuerungs- und Dispositionsparametern sowie einer zu starren Produktionsplanung und -steuerung verschärfen das Problem zusätzlich.
Waren Just in Time und geringe Bestände in der Vergangenheit im Mittelpunkt aller Bemühungen, so sind es jetzt Robustheit und Flexibilität in einem Markt mit knappem Angebot. Da die Ursachen vielschichtig sind, gilt es sich in einem ersten Schritt um die wesentlichen Stellhebel zur Verbesserung der Liefersituation zu kümmern.
Folgende Themenfelder sind zu betrachten:
- Welche Flexibilität und Robustheit benötige ich in der Supply Chain, um den künftigen Anforderungen der Kunden und den Marktschwierigkeiten zu begegnen? Wie kann diese Flexibilität und Robustheit unter Kostenaspekten sichergestellt werden?
- Wie sieht mein Sales & Operations Planning Prozess der Zukunft aus? Wie gut gelingt ein Forecasting und welche Grenzen hat es? Welche Flexibilität kann geschaffen werden durch die Reduzierung von Durchlaufzeiten, um die Güte der Planung bzw. des Forecasting zu verbessern?
- Wie kann die Produktionsplanung flexibler auf die Kundenbedarfe reagieren und dabei gleichzeitig kostenminimal agieren? Welche Entkopplungspunkte sind dafür erforderlich, wie sehen WIP-Bestände aus, wie sind Produktionslogiken und Losgrößen anzupassen?
- Wie sind die Dispositions- und Bestellparameter anzupassen, um die Steuerung des Materials vom Lieferanten optimal an die neue Situation anzupassen? Welche Bestellverfahren sind für die jeweiligen Materialklassen zu differenzieren?
- Welche Anpassungen in der Lieferantensteuerung sind zur Unterstützung der Materialdisposition erforderlich, um in einem Markt mit steigenden Transportkosten und knappen Transportressourcen eine kostenoptimale Zulaufsteuerung sicherzustellen?
- Welche Auswirkungen auf die Inbound-Prozesse sind damit verbunden? Sind die logistischen Parameter in der Lieferantenvereinbarung neu zu gestalten?
- Unterstützt die Transportsteuerung mit den Netzwerkstrukturen und den Transportfrequenzen die erforderlichen Bündelungseffekte und gewährleistet damit die Versorgungssicherheit?
Die oben genannten Fragestellungen zeigen die Vielschichtigkeit der Probleme, die im Ergebnis zu Lieferschwierigkeiten führen. Da die Kundenwirkung groß ist, ist allen Beteiligten an einer schnellen Behebung der Probleme gelegen.
Um sich hier nicht in beliebig viele Details zu verrennen, bietet das „5 Tage Audit der Supply Chain“ eine schnelle Analyse der Zusammenhänge und die Identifikation der wesentlichen Ursachen.
Im Ergebnis entsteht ein Maßnahmenplan zur Verbesserung der Supply Chain-Performance.
Fallstudien verdeutlichen individuelle Lösungsfindungen
Fallstudie Produktionsplanung und -steuerung:
Ein Unternehmen aus der Medizintechnik fertigt in der Montage kundenindividuell konfigurierte Medizingeräte. Zur Einplanung der Medizingeräte gab es einen Auftragsabwicklungsprozess, der für jedes Gerät einen Slot für die Montage belegte. Da die Kunden häufig Änderungen bis zum Schluss vornahmen, war die Auftragsabwicklung sehr stark mit Auftragsänderungen und den dazugehörigen Änderungen der Bestellmengen bei den Lieferanten beschäftigt.
Die Lösung lag in der Abschaffung der kurzfristigen Einplanung:
Die Erhöhung der Verfügbarkeit aller Montageteile führte nicht zu einer wesentlichen Erhöhung der Bestände und versetzte die Montage in die Lage, jedes Gerät in kurzer Zeit herzustellen. Die damit verbundene Beruhigung der Produktion sorgte für eine Steigerung der Lieferperformance und der Produktivität.
Fallstudie Lieferperformance Logistikzentrum:
Ein Unternehmen aus dem Automobilbereich hatte zunehmend Probleme der Montageversorgung durch das Logistikzentrum. Das knappe Bestandsniveau führte häufig dazu, dass das Material von den LKWs teilweise direkt an die Linie geliefert wurde, um Montagestillstände zu vermeiden. Damit wurden die Prozesse nicht immer sauber eingehalten, Fehl- und Falschbuchungen führten zu immer mehr Chaos im Logistikzentrum.
In einem ersten Schritt stand die Stabilisierung zur Montageversorgung im Vordergrund, die eine Zweiteilung im Logistikzentrum erforderte:
Neue Ware mit den Zielprozessen verarbeiten, um keine Fehler mehr zu produzieren und vorhandene Ware dem neuen Prozess schrittweise zuführen, um alte Fehler zu beheben.
Danach stand eine Überarbeitung der Zulaufsteuerung an, um die Verfügbarkeit sicherzustellen.
Fallstudie Materialklassenkonzept & Lieferantenintegration:
Ein Unternehmen der weißen Ware hatte große Schwierigkeiten der Verfügbarkeit von Kaufteilen. Änderungen der Kundenbestellungen führten zu Produktionsänderungen, die automatisch Änderungen der Bestellmengen beim Lieferanten zur Folge hatten. Im Ergebnis hat der Lieferant jeden Tag neue Mengen erhalten und damit schlussendlich gar nicht mehr auf die Änderungen reagiert.
Die Lösung lag in einem differenzierten Materialklassenkonzept mit stabilen Liefermengen und ggf. Zusatzbedarfen verbunden mit einem Transportkonzept zur kostenoptimalen Bereitstellung definierter Liefermengen.
Zukunft liefern:
Die Fallstudien zeigen, dass jedes Unternehmen eine spezifische Ausgangssituation hatte, die eine individuelle Lösung erforderte.
Das „5 Tage Audit“ dient dazu, diese wesentlichen Elemente der neuen Lösung zu identifizieren, um die Verbesserung der Gesamtsituation systematisch und strukturiert anzugehen.
Dabei ist es das Ziel, aus der adhoc getriebenen Situation eine stabile Supply Chain zu etablieren.
Sie haben Fragen?
Unsere Experten stehen Ihnen gerne zur Verfügung:
Dr. Carsten Jacobi
Geschäftsführer, Emporias Management Consulting
carsten.jacobi@emporias.de
Axel Jungbluth
Partner, Emporias Management Consulting
axel.jungbluth@emporias.de
